Un salto in azienda… Aerotecnica Coltri

L’azienda di Desenzano del Garda esporta le sue macchine nei 5 continenti e ha di fatto acquisito una fetta importante di mercato. I suoi punti di forza? Realizzare tutto internamente, investire tanto in tecnologia e avere un servizio post vendita rapido ed efficiente. Come ci racconta Claudio Coltri, che ha deciso di smettere la produzione di attrezzature subacquee proprio per concentrarsi sui compressori.

«Ma guarda chi si vede. Allora voi di SUB esistete ancora…». La verve è sempre la stessa, ironica e pungente. Incontro Claudio Coltri in una torrida mattina di luglio. Sono passato a trovarlo per farmi raccontare cosa bolle in pentola e, come dice Claudio, per puntualizzare alcuni aspetti. «Lo sai che ho deciso di smettere con le attrezzature subacquee –mi spiega -. Non ne vale la pena. Se devo spostare delle forze lavoro per assemblare mute o quant’altro, preferisco che rimangano concentrati sui compressori, un settore che continua a tirare. Terrò solo le bombole. Stiamo infatti crescendo sempre di più, alla faccia di chi dice che siamo in crisi. D’altra parte basta dare un occhio ai bilanci, che sono pubblici». Mi guardo in giro e mi rendo conto che a fianco della storica sede, Coltri ha preso un secondo grande capannone. «Lo stiamo sistemando, spero che i lavori finiscano alla svelta per poter trasferire parte dell’azienda. Qui infatti siamo stretti. Abbiamo una cinquantina di dipendenti, che diventano 150 se si sommano quelli in forza alle filiali in Thailandia e in Egitto». Insomma, un vero e proprio impero costruito sui compressori. Un impero che ha preso vita negli anni ’60 quando Carlo Coltri (scomparso di recente) realizzò il suo primo compressore utilizzandone uno ad alta pressione. Proveniva da un aereo militare ed era stato dismesso dall’ aeronautica e venduto come surplus. Aiutato dal padre Giuseppe, lo modificò creando un telaio. Per muoverlo vi applicò un motore di una Vespa e aggiunse un rudimentale gruppo filtrante per l’aria. Ci caricava le bombole per andare a immergersi nel vicino Lago di Garda. Carlo migliorò a tal punto il suo compressore che diversi amici gli chiesero di averne uno. Da lì iniziò una piccola produzione; poi, quando i numeri cominciarono a crescere in maniera importante, decise di realizzare in proprio e vari pezzi di ricambio fino ad arrivare alla costruzione di una macchina “tutta sua“, l’MCH6, che ulteriormente sviluppata e adeguata alle nuove tecnologie troviamo ancor oggi in produzione. Claudio fa un paio di telefonate e riceve un fornitore. «Dai, vieni a farti un giro, così ti rendi conto di come lavoriamo. Ti accompagna mio figlio».Cominciamo a girare tra i reparti. Ciò che subito colpisce è che tutto viene realizzato e assemblato internamente. I pezzi sono costruiti per fusione oppure lavorati dal pieno e per ogni passaggio ci sono controlli rigorosi. Giriamo tra moderni macchinari e via via ci rendiamo conto che il compressore prende forma. Il blocco dello scarico condensa, il gruppo pompante, la verniciatura, l’assemblaggio sul telaio. Solo il motore viene acquistato a parte; da sempre è un Honda. Altro aspetto che colpisce sono i collaudi a cui sono sottoposti i vari componenti. Non a campione ma tutto ciò che viene realizzato deve passare test severi. Arriviamo in 2 grandi stanze. Sono le catene di montaggio, dove i vari modelli prendono forma. Più avanti c’è il reparto verniciatura. Sembra quello di un’azienda automobilistica. Il concetto, infatti, è simile. Anche qui è tutto computerizzato. Potremmo parlare a lungo di ogni singolo macchinario e di ogni singolo pezzo, ma quello che vorrei rimarcare è il made in Italy totale. Girando tra i reparti si vede davvero il compressore nascere. Nulla o quasi arriva dall’ esterno, tutto prende forma in fabbrica.

Al piano superiore, ecco l’ufficio progettazione. 2 tecnici stanno lavorando a un paio di schizzi su carta, a fianco una stampante 3D per realizzare i modelli. Affascinante davvero. Dalle grandi finestre vediamo un paio di tir in attesa di caricare. Dobbiamo infatti sapere che i compressori della Coltri vengono usati in tutto il mondo, da diving e da privati. Non per niente si è sentita la necessità di aprire ben 4 filiali, due in Thilandia (a Bankog e Phuket) e due in Egitto (a Sharm e a Hurgada). «Il nostro mercato principale è quello asiatico, poi c’è l’Europa e l’America. Forniamo privati come diving center, in quantitativi più o meno uguali».

Qual è il vostro prodotto trainante?

«E’ sempre l’MCH6, una macchina facile da gestire, dai costi contenuti. Quest’anno in fiera abbiamo portato diverse novità. 3 compressori a bassa pressione che consentono di immergersi stando collegati direttamente a una tubazione per respirare (tipo narghilè). Una versione è a 12 volt, una a 220 volt, da attaccare a un generatore, mentre la terza viene alimentata a benzina. Poi troviamo l’MCH23 Mark, che colpisce per la colorazione blu scuro, la tinta che contraddistingue la linea di quest’anno, la Premium. E’ la macchina ideale per caricare velocemente moltigruppi. Infine L’Argo, un compressore posto in un telaio semplice e compatto. La classica macchina da tenere a bordo. Pesa 180 chili».

Siete presenti nei 5 continenti e ormai quando si parla di compressori si parla di Coltri. Qual è il vostro segreto?

«Non ce ne sono. Facciamo macchine affidabili e che costano il giusto. Importante è poi il servizio post vendita. Che vale tanto quanto un prodotto. Può capitare che tra migliaia di macchine una possa avere un problema. Ma se questo problema viene risolto subito e in maniera efficiente, il cliente è disposto a passarci sopra e quando sarà il momento di cambiare compressore probabilmente si rivolgerà ancora a noi. E’ molto difficile organizzare una rete di assistenza efficiente e rapida in ogni parte del mondo, e costa anche un sacco di soldi, però paga».

Altri grossi investimenti?

«Sicuramente in macchinari e in tecnologia. Se vuoi fare i numeri mantenendo alta la qualità servono i più moderni macchinari esistenti. Da poco ne abbiamo acquistate un paio. Poi c’è la ricerca. Esiste un ufficio apposito che studia sempre nuove soluzioni, nuovi modelli e che analizza il mercato per capire immediatamente ciò che la gente ha bisogno. E noi cerchiamo di essere i primi a offriglielo»